Cómo escribir una especificación de control — Definir cómo se para y cómo se recupera antes de la puesta en marcha

Última actualización: 2026-09-24 ／ Categoría: Diseño de control, PLC

Una especificación de control es el documento que define, antes de escribir el programa, hasta cómo se para y cómo se recupera la máquina, y lo acuerda con todos los implicados. Esta guía es para el diseñador de control de un fabricante de maquinaria que pregunta al cliente qué debe pasar en un fallo y solo obtiene «que se pare».

Cuando el robot se para por un fallo, ¿se suelta la pieza sujetada? Al liberar la parada de emergencia, ¿desde dónde se mueve la máquina? Si la especificación no lo dice, el programador lo decide sobre la marcha, y las suposiciones distintas del cliente y de diseño mecánico salen a la luz en la recepción. El ejemplo es una máquina de transferencia: una cinta lleva la pieza a una posición fija, se sujeta con una mordaza y un robot la retira.

1. Decida la forma de cada capítulo y no deje ninguno solo en prosa

Para cada capítulo, decida primero qué fija y en qué forma se escribe. Un capítulo escrito solo en prosa hace que cada lector se imagine un movimiento distinto. Los nombres de los capítulos cambian de una empresa a otra. La columna «forma» dice con qué se escribe ese capítulo.

Capítulo	Qué fija	Forma	Se acuerda con
Alcance y premisas	Hasta dónde llega su control. Quién hace el programa del robot, el circuito de seguridad y la comunicación con el PC de producción. Tiempo de ciclo	Prosa y tablas	Cliente, diseño mecánico
Configuración del sistema	Equipos y comunicación. El maestro de cada línea	Cómo dibujar un diagrama del sistema	Diseño eléctrico, responsables de los otros equipos
E/S y direcciones	Nombres de las señales y direcciones del PLC. Si las señales en sentido de parada están en ON cuando todo está bien	Cómo crear un mapa de direcciones de PLC	Diseño eléctrico
Modos de funcionamiento y estados	La lista de modos y las condiciones para cambiar. Cómo cambian los estados de funcionamiento (en marcha, parada, etc.)	Tabla	Cliente (operación, mantenimiento)
Operación	El movimiento de cada paso y lo que espera antes de avanzar	Cómo dibujar un diagrama de flujo de control PLC	Diseño mecánico
Señales con otros equipos	El orden del intercambio y los límites de tiempo de espera. Qué hacen las señales cuando el otro equipo se para	Cómo dibujar un cronograma	Responsables de los otros equipos
Paradas y fallos	Los tipos de parada. Para cada fallo: cómo se para, qué sigue funcionando y el procedimiento de recuperación	Tabla de la lista de fallos	Cliente, seguridad
Operación manual	Enclavamientos que siguen activos en modo manual	Tabla de condiciones	Diseño mecánico, cliente
Pantallas y panel de mando	La lista de pantallas y cómo se avisan los fallos (piloto, zumbador, pantalla)	Lista de pantallas	Cliente
Registro de cambios	Versiones y motivo de cada cambio. Asuntos pendientes y su responsable	Tabla	Todos

Los capítulos de configuración, E/S, operación y señales con otros equipos muestran sus discrepancias en cuanto se dibujan; cómo hacerlo está en las guías enlazadas desde la tabla. Los que más se despachan con una frase son los de modos, paradas y fallos, y operación manual. El apartado 2 es lo que se fija en ellos.

2. Modos, paradas, recuperación y manual: póngales nombre y fíjelos en tablas

Trazar primero la línea del alcance de su propio control El programa del robot lo hace el responsable del robot, y quien corta la potencia es el circuito de seguridad. El PLC lee el estado del circuito de seguridad y se encarga del cierre ordenado y del procedimiento de recuperación (Diagrama de flujo de recuperación tras emergencia (ejemplo)). Fuera de la línea no se escribe el contenido: solo quién decide y las señales que se intercambian en el límite.
Poner los modos de funcionamiento y los estados en tablas distintas El modo distingue quién puede mover qué; el estado es la condición de funcionamiento de toda la máquina. Si van en una misma lista, no queda definido qué se puede operar cuando la máquina está en parada por fallo en modo automático. Los cambios de modo se escriben con el estado como condición, y de automático a manual solo se permite en espera de arranque o en parada por fallo.
Definir los tipos de parada y darles nombre El «que se pare» del cliente incluye varias formas de parar: la parada de ciclo al final de un paso, la pausa que se para en el sitio y continúa, la parada por fallo que espera un reset y la parada de emergencia que corta la potencia. Si la parada de emergencia es de categoría de parada 0 (cortar la potencia de inmediato) o 1 (decelerar y luego cortar) se decide con el responsable de seguridad.
Tomar los fallos por tiempo agotado de las «esperas» del diagrama de flujo Si se define un número de segundos para cada espera, cada tiempo agotado corresponde uno a uno a un movimiento. Las esperas de una persona y las esperas en que simplemente no llegan piezas de la etapa anterior no llevan límite. Los fallos que pueden ocurrir en cualquier paso, como una alarma del servo o la presión del aire, se recogen por equipo, aparte de las esperas.
Dividir la recuperación en tres: quitar la causa, reset y arranque La máquina no debe moverse nunca con el reset. El reset solo borra el aviso y habilita el arranque; las piezas a medio ciclo se retiran y se hace la Diagrama de flujo de vuelta al origen (ejemplo). Continuar desde donde se paró solo se permite en fallos en los que la presencia o ausencia de pieza en cada posición es inequívoca (E01 y E02 del ejemplo).
Escribir qué hacen las señales del otro equipo en fallo y en corte de corriente Las señales en sentido de parada se reciben como «correcto = ON». Si se recibe «fallo = ON», un corte de corriente o un cable roto se lee como «sin fallo». El orden del intercambio y los límites de tiempo de espera se acuerdan con la otra parte en un Cómo dibujar un cronograma (apartado 4 del Cronograma de handshake (ejemplo)).
Poner en una tabla las condiciones para mover en manual Se escriben por separado los enclavamientos que siguen activos en manual y las condiciones que el manual anula. Como el manual se usa para recuperarse de fallos, «no abrir ni cerrar la mordaza mientras el robot esté en la zona de interferencia» sigue activo en manual. Desde la pantalla solo se pueden anular los enclavamientos que existen por funciones del PLC; las puertas y las paradas de emergencia que protegen a las personas están en el circuito de seguridad y no se pueden anular.

3. Ejemplo: en la lista de fallos de una máquina de transferencia se escribe hasta lo que no se para

En cada fila de la lista de fallos se escriben la condición de detección, cómo se para, qué no se para y el procedimiento de recuperación. La máquina de transferencia del ejemplo funciona en este orden.

La cinta arranca cuando el sensor de entrada ve una pieza y la lleva hasta la posición fija
Una vez sujeta con la mordaza, se envía al robot la petición de toma
El robot entra, agarra la pieza y pide que se abra la mordaza
El PLC abre la mordaza, el robot saca la pieza y devuelve toma completada

El robot está dedicado a esta máquina y se supone que acude de inmediato al recibir la petición de toma. Los segundos de las condiciones de detección son los tiempos de movimiento más un margen: unos 5 s para el transporte de la cinta, unos 0,5 s para abrir y cerrar la mordaza y unos 5 s para la toma del robot. La tabla es un extracto de la lista de fallos.

Fallo	Condición de detección	Cómo se para	Procedimiento de recuperación
E01 Pieza no llegada	El sensor de posición sigue en OFF 8 s después de arrancar la cinta	Parada por fallo. La cinta se para donde está	Comprobar las piezas sobre la cinta y quitar el atasco → reset → arranque (se repite el transporte)
E02 Fallo de cierre de mordaza	El sensor de cierre sigue en OFF 1,5 s después de la orden de cerrar la mordaza	Parada por fallo. La orden de la mordaza no se cambia	Comprobar la orientación de la pieza → abrir y cerrar la mordaza a mano y comprobar el final de cierre → reset → arranque (se repite la sujeción)
E03 Toma del robot no completada	Toma completada no llega 10 s después de que la petición de toma pase a ON	Parada por fallo. La petición de toma se mantiene en ON. La orden de la mordaza no se cambia	Comprobar el fallo en el lado del robot → si la mano agarra la pieza y la mordaza está cerrada, abrir la mano → llevar el robot a la posición de retirada. Quitar la pieza que haya quedado en el utillaje o en la mano → quitar la petición de toma → reset → vuelta al origen → arranque
E04 Fallo del servo del eje de la cinta	La salida de avería del servoamplificador (ON cuando está bien) ha pasado a OFF	Parada por fallo. Servo OFF	Quitar la causa → borrar la alarma del servo → reset → vuelta al origen → arranque
E05 Parada de emergencia	El monitor del relé de seguridad (ON cuando está bien) ha pasado a OFF	Parada de emergencia (el circuito de seguridad corta la potencia; el PLC corta las salidas de movimiento y las autorretenciones)	Liberar la parada de emergencia → reset → vuelta al origen → arranque

En «cómo se para» de E02 y E03 también se ha escrito lo que no se para. Si en E02 se abriera la mordaza, dejaría de verse dónde se atascó la pieza. Si en E03 se mantiene o se quita la petición de toma va unido a cómo se mueve el robot cuando cae, así que se decide con el responsable del robot. Si la máquina se para en mitad de la entrega, la mordaza no se abre ni se cierra mientras el robot esté dentro (punto 7 del apartado 2), así que lo que se abre es la mano.

Los nombres de los fallos se usan tal cual en los textos de pantalla y en los comentarios del programa, para que en la recepción nadie pregunte si «falta pieza» en la pantalla es lo mismo que «pieza no llegada» en la especificación.

4. Empiece por la configuración y escriba las condiciones de la operación manual después de la lista de fallos

Alcance y configuración del sistema Defina el alcance de su control y ponga los equipos y la comunicación en un Cómo dibujar un diagrama del sistema.
E/S y direcciones Para cada equipo del diagrama, asigne las señales y las direcciones en el Cómo crear un mapa de direcciones de PLC. Reciba las señales en sentido de parada como ON cuando todo está bien. Para la parada de emergencia, reciba el monitor del relé de seguridad y el contacto de monitorización del pulsador (NC); el propio contacto que para va al circuito de seguridad.
El funcionamiento normal y el intercambio con la otra parte Es la fase en la que el flujo de pasos pasa a un Cómo dibujar un diagrama de flujo de control PLC y el orden con los otros equipos a un cronograma.
Dar nombre a los tipos de parada y a los estados de funcionamiento La columna «cómo se para» de la lista de fallos se rellena con estos nombres.
Crear la lista de fallos a partir de las esperas del diagrama de flujo Para cada espera, decida los segundos, cómo se para, qué no se para y el procedimiento de recuperación. Los fallos que pueden ocurrir en cualquier paso se añaden por equipo.
Los cambios de modo y las condiciones de la operación manual Escritos después de la lista de fallos, se escapan menos condiciones, porque la operación manual es lo que se usa para recuperarse de los fallos.
Lectura conjunta y lista de asuntos pendientes Reúna a las personas de la columna «se acuerda con» y léanlo juntos. Los asuntos que no se decidan en el momento se dejan en la lista con responsable y plazo.

5. Se escapan fácilmente: el estado justo tras el encendido, cómo se pulsan los botones, cómo se sacan las piezas y los registros

No está escrito el estado justo después de encender — Tras un corte de corriente o al encender por la mañana, puede haber piezas a medio ciclo. Se empieza en el estado sin referenciar (véase Cómo dibujar un diagrama de estados de PLC) y no se acepta el arranque. El operario comprueba las piezas que han quedado y después lanza la vuelta al origen
La forma de pulsar parada de zumbador y reset no sigue la costumbre de la fábrica del cliente — Cada fábrica tiene su convención, como que la primera pulsación solo silencia el zumbador y la segunda hace el reset. Si difiere de lo que los operarios tienen por costumbre, esta máquina será la única en la que se equivoquen
Decidir solo «sacar todas las piezas antes de la vuelta al origen» — Escriba también cómo las saca el operario. Si no, después le pedirán una función de descarga manual. En los fallos que solo se pueden arreglar por el lado mecánico, como un atrapamiento, escriba quién hace qué
No está decidido el registro de producción cuando se para por fallo — ¿Se borra el registro de la pieza en curso o se conserva a medias con una marca? En las máquinas que envían datos a un PC de producción se decide con los responsables de calidad y de producción. Si no está en la especificación, será trabajo adicional después

6. Cada fila de la lista de fallos pasa a ser un punto de prueba de la recepción

Cada fila de la lista de fallos es, tal cual, un punto de prueba de la recepción. En E01, se sujeta una pieza a mano justo antes de la posición fija. ¿Se para la cinta a los 8 s? ¿Aparece «Pieza no llegada» en la pantalla? ¿Se vuelve con el procedimiento escrito? Numere las filas, use los números en el registro de pruebas y escriba también en la especificación los criterios de aceptación; si no, habrá discusión cuando el texto de la pantalla sea distinto.

Los cambios acordados de palabra en la recepción también llevan a una nueva versión de la especificación, con el motivo en el registro de cambios. Si no queda constancia, luego es «tú dijiste, yo dije» y la conversación sobre los costes adicionales se enreda.

Herramientas para los diagramas de cada capítulo

Los capítulos con diagramas de una especificación de control se pueden dibujar con los editores de este sitio y exportar en SVG o Markdown para pegarlos en el documento. Los cuatro editores leen y escriben el mismo formato JSON.

System Diagram Editor — El capítulo de configuración del sistema. Dibuja los equipos, la comunicación y el maestro de cada línea.
Address Map Editor — El capítulo de E/S y direcciones. Asigna las señales y las direcciones del PLC a cada equipo del diagrama.
Timing Chart Editor — El capítulo de señales con otros equipos. Dibuja el orden del intercambio y qué señal provoca cuál.
Flowchart Editor — El capítulo de operación. Dibuja el flujo de pasos y las esperas; los fallos por tiempo agotado se toman de las esperas dibujadas aquí.

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