Come disegnare un diagramma di flusso di controllo PLC — Decidi stati e condizioni di transizione prima di scrivere il ladder

Ultimo aggiornamento: 2026-09-23 ／ Categoria: Programmazione PLC, progettazione della logica di controllo

Il diagramma di flusso di controllo decide gli stati della macchina e le condizioni per passare dall'uno all'altro prima di scrivere il ladder. Questa guida è per chi ha costruito una sequenza con autoritenute e interblocchi e poi, dopo un arresto, non sapeva da dove ripartire.

1. L'ordine delle fasi si può conservare solo come stato

Dove si trova adesso il processo non compare da nessuna parte nel programma, a meno che il progettista non lo conservi come stato. Il PLC rivaluta ogni rung dall'alto in basso a ogni scansione. Nessun rung «aspetta il prossimo ingresso».

Se costruisci senza decidere gli stati, l'avanzamento del processo finisce codificato in una rete di autoritenute e interblocchi. La posizione attuale è sparsa su molte bobine, e succede questo.

Dividi il processo in step (stati) e tieni attivo esattamente uno step alla volta. Così le uscite da pilotare e la condizione per uscire sono complete dentro quello step. Un blocco di azione del diagramma di flusso è uno step; un rombo di decisione è la condizione per uscirne. Disegnare il diagramma di flusso è progettare gli step.

2. Separa le azioni dalle decisioni e metti un limite di tempo a ogni attesa

  1. Separa le azioni (blocchi) dalle decisioni (rombi) Il blocco è uno step: le uscite mantenute per tutta la sua durata. Il rombo è la condizione per uscire da quello step. Se scrivi «avanza e attendi il fine corsa avanti» in un solo blocco, nessuno sa dove cambia lo step.
  2. A ogni attesa di un movimento dai un limite di tempo e una destinazione Se l'ingresso non arriva perché un sensore è guasto o un pezzo si è incastrato, l'attesa dura per sempre. Trattare il timeout come anomalia è l'unico modo che il PLC ha per sapere che qualcosa si è fermato. Le attese di un'azione dell'operatore, come il pulsante di avvio o il reset, possono attendere senza limite.
  3. Disegna dove vanno le anomalie e la via del ritorno Disegna il percorso arresto per anomalia → ritorno in posizione di riposo → attesa di avvio. Se lo step da cui si può ripartire non è deciso, la ripartenza si fa a tentativi sul campo.
  4. Numera gli step lasciando spazio (10, 20, 30…) Così aggiungere una fase in seguito non obbliga a rinumerare tutto. I numeri di step vengono richiamati anche dalla visualizzazione del pannello touch e dallo storico delle anomalie.
  5. Ciò che è partito insieme attende il completamento di entrambi La decisione per andare avanti verifica entrambi i completamenti. Se avanzi con uno solo, il movimento successivo parte prima che l'altro sia finito, e si urtano.
  6. Non avanzare mai di più di uno step in una sola scansione Per ogni decisione stabilisci se guarda il fronte di salita o lo stato ON. Se nella scansione in cui lo step è cambiato la condizione successiva è già vera, gli step corrono via tutti insieme. Succede di continuo con il pulsante di avvio tenuto premuto.

3. Esempio — separa i blocchi e nel diagramma compaiono i punti di arresto e la via del ritorno

Azione e attesa nello stesso blocco nascondono dove si avanza

Diagramma di flusso con soltanto una linea da un unico blocco di azione, «Step 20: fai avanzare il cilindro e attendi finché il LS di fine corsa avanti non va ON», a «Step 30: chiudi la pinza».
L'avanzamento e l'attesa del fine corsa avanti sono nello stesso blocco.

Il diagramma non dice in quale punto dello Step 20 si avanza, né dove si va se il fine corsa avanti non arriva mai. Ognuno che implementa decide per conto suo.

Separa azioni e decisioni e ottieni direttamente un circuito a numero di step

Lo Step 10 aziona il nastro di carico dei pezzi e porta alla decisione «sensore di fine carico ON?». SÌ scende allo Step 20; NO esce a destra verso «Anomalia: timeout di carico (trascorsi 5,0 s)». La decisione successiva «LS pinza chiusa ON?» si dirama allo stesso modo: SÌ allo Step 30, NO verso «Anomalia: pinza non chiusa (trascorsi 2,0 s)».
Azioni e decisioni separate, con un'uscita di timeout sul lato NO di ogni decisione.

Questa forma si traduce direttamente in un ladder con un solo registro del numero di step. Quando «numero di step attuale» e «condizione della decisione» sono entrambi veri, si carica il numero successivo. Il numero di step fa anche da visualizzazione dello stato della macchina, così si vede dove si è fermata.

Fai della via del ritorno da un'anomalia un anello che torna all'attesa di avvio

L'attesa di avvio (posizione di riposo) attende «Avvio?» ed entra nel funzionamento automatico; se «Timeout o anomalia?» è NO torna all'attesa di avvio. Se SÌ va all'arresto per anomalia (ferma le uscite e mostra l'anomalia) e attende «Reset?». SÌ attende «Avvio ricerca di zero?», e SÌ esegue la ricerca di zero (riporta ogni asse in un ordine senza interferenze). «Completata in tempo?» SÌ torna all'attesa di avvio, NO torna all'arresto per anomalia.
Ovunque si fermi, il percorso arresto per anomalia → ricerca di zero → attesa di avvio la riporta indietro. La ricerca di zero viene avviata dall'operatore dopo il reset.

Sia che il ciclo arrivi in fondo, sia che si fermi per timeout o anomalia, alla fine torna sempre all'attesa di avvio. La macchina è sempre da qualche parte su questo anello, quindi non c'è mai dubbio su dove ripartire.

La ricerca di zero parte solo quando l'operatore preme il pulsante. Se gli assi si muovessero appena il reset ha cancellato l'anomalia, si muoverebbero prima che l'operatore abbia controllato l'area intorno. Per entrare a controllare, apri la porta del riparo e lascia che il circuito di sicurezza tolga prima la potenza. La sequenza dopo un arresto di emergenza è nell'Ripristino dopo emergenza: diagramma di flusso (esempio).

4. Disegna in questo ordine: stati → condizioni → limiti → via del ritorno → numeri

  1. Elenca gli stati che la macchina può assumere Attesa di avvio, carico, lavorazione, scarico, arresto per anomalia e così via. Non serve ancora collegarli.
  2. Per ogni stato, decidi le uscite e la condizione per andare avanti Se c'è un diagramma temporale, le sue frecce di causa sono le condizioni.
  3. A ogni attesa di un movimento dai un limite di tempo e una destinazione di anomalia Il limite è il tempo di movimento normale più un margine.
  4. Disegna la via del ritorno da un'anomalia Decidi la procedura di ricerca di zero e lo step da cui si può ripartire.
  5. Numera gli step Lascia spazio tra i numeri.

5. Dove si inciampa: il flusso manuale, l'ordine della ricerca di zero, i nomi delle decisioni

6. Insieme al diagramma temporale, il ladder è quasi scritto

Quando il diagramma temporale fissa l'ordine e gli inneschi, e il diagramma di flusso fissa le diramazioni e le destinazioni delle anomalie, il contenuto del ladder è quasi deciso. Il diagramma temporale mostra una sola trama in ordine di tempo; il diagramma di flusso mostra tutte le trame come transizioni di stato.

Gli strumenti usati per le figure di questo articolo

Tutte le figure di questo articolo sono state disegnate con Flowchart Editor ed esportate in SVG.

  • Flowchart Editor — Allinea azioni e decisioni, le collega e numera gli step automaticamente. Può anche costruire decisioni e attese dalle frecce di un diagramma temporale.
  • Timing Chart Editor — Decide l'ordine dei segnali e gli inneschi da cui nasce il flusso.
  • Address Map Editor — Assegna i device del PLC ai segnali usati nel flusso.

Senza installazione né registrazione. Funzionano nel browser.

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