Dessiner un organigramme de commande d'automate (PLC) — Décider les états et les conditions de transition avant d'écrire le ladder

Dernière mise à jour: 2026-09-23 ／ Catégorie: Programmation d'automate, conception de la logique de commande

Un organigramme de commande décide les états de la machine et les conditions pour passer de l'un à l'autre avant d'écrire le moindre ladder. Ce guide s'adresse à ceux qui ont construit une séquence à coups d'automaintiens et de verrouillages, puis n'ont plus su d'où redémarrer après un arrêt.

1. L'ordre des étapes ne peut être tenu que comme un état

Où en est le processus n'apparaît nulle part dans le programme, sauf si le concepteur le tient comme un état. Un automate (PLC) réévalue tous les réseaux de haut en bas à chaque cycle. Aucun réseau n'« attend l'entrée suivante ».

Construisez sans décider les états, et l'avancement du processus finit codé dans un enchevêtrement d'automaintiens et de verrouillages. La position courante est éparpillée dans de nombreuses bobines, et voici ce qui arrive.

• Vous remontez une bobine et ne savez toujours pas pourquoi elle est ON
• Après avoir retiré une pièce en cours de cycle, personne ne sait d'où il est sûr de redémarrer
• Ajouter une seule condition arrête une étape sans rapport

Découpez le processus en étapes (états) et gardez exactement une étape active à tout moment. Alors les sorties à piloter et la condition pour en sortir sont complètes à l'intérieur de cette étape. Une case de traitement de l'organigramme est une étape ; un losange de décision est la condition pour la quitter. Dessiner l'organigramme, c'est concevoir les étapes.

2. Séparez les traitements des décisions, et donnez une limite de temps à chaque attente

1. Séparez les traitements (cases) des décisions (losanges) Une case est une étape : les sorties maintenues tant qu'elle dure. Un losange est la condition pour quitter cette étape. Écrivez « sortir et attendre la fin de course sortie » dans une seule case, et personne ne peut dire où l'étape change.
2. Donnez à chaque attente de mouvement une limite de temps et une destination Si l'entrée n'arrive jamais parce qu'un capteur est en panne ou qu'une pièce s'est coincée, l'attente dure toujours. Traiter le time-out comme un défaut est le seul moyen pour l'automate de savoir que quelque chose s'est arrêté. Les attentes d'une action humaine, comme le bouton de démarrage ou le reset, peuvent attendre sans limite.
3. Dessinez où vont les défauts et le chemin du retour Dessinez le chemin arrêt sur défaut → retour en position d'origine → attente de démarrage. Si l'étape d'où l'on peut redémarrer n'est pas décidée, le redémarrage se fait à tâtons sur site.
4. Numérotez les étapes avec des écarts (10, 20, 30…) Pour qu'ajouter une étape plus tard ne renumérote pas tout. Les numéros d'étape sont aussi référencés par l'affichage du pupitre tactile et l'historique des défauts.
5. Ce qui a été lancé ensemble attend les deux fins La décision de passer à la suite vérifie les deux fins. Passez après une seule et le mouvement suivant démarre avant que l'autre soit fini : ils entrent en collision.
6. Ne jamais avancer de plus d'une étape en un seul cycle Précisez pour chaque décision si elle regarde le front montant ou l'état ON. Si la condition suivante est déjà vraie dans le cycle où l'étape a changé, les étapes défilent d'un coup. Un bouton de démarrage maintenu enfoncé le provoque à tous les coups.

3. Exemple — séparez les cases et les points d'arrêt et le chemin du retour apparaissent

Un traitement et une attente dans une seule case cachent où l'étape avance

Le schéma ne dit ni où, dans l'étape 20, on passe à la suite, ni où l'on va si la fin de course sortie n'arrive jamais. Chaque personne qui implémente décide pour elle-même.

Séparez traitements et décisions et cela se traduit directement en circuit à numéro d'étape

Cette forme se transpose telle quelle en ladder avec un seul registre de numéro d'étape. Quand « numéro d'étape courant » et « condition de la décision » sont vrais ensemble, on charge le numéro suivant. Le numéro d'étape sert aussi d'affichage de l'état de la machine, donc on voit où elle s'est arrêtée.

Faites du chemin du retour après défaut une boucle qui revient à l'attente de démarrage

Que le cycle aille jusqu'au bout ou s'arrête sur time-out ou défaut, on revient toujours à l'attente de démarrage. La machine est toujours quelque part sur cette boucle, donc il n'y a jamais de doute sur l'endroit d'où redémarrer.

La prise d'origine ne démarre que lorsque l'opérateur appuie sur le bouton. Si les axes bougeaient dès que le reset efface le défaut, ils bougeraient avant que l'opérateur ait vérifié les alentours. Pour entrer vérifier, ouvrez la porte de protection et laissez d'abord le circuit de sécurité couper la puissance. La séquence après un arrêt d'urgence est dans l'Organigramme de reprise après arrêt d'urgence (exemple).

4. Dessinez dans cet ordre : états → conditions → limites → chemin du retour → numéros

1. Listez les états que la machine peut prendre Attente de démarrage, entrée, usinage, évacuation, arrêt sur défaut, etc. Inutile de les relier pour l'instant.
2. Pour chaque état, décidez les sorties et la condition pour passer à la suite S'il existe un chronogramme, ses flèches de déclenchement sont les conditions.
3. Donnez à chaque attente de mouvement une limite de temps et une destination en cas de défaut Fixez la limite au temps de mouvement normal plus une marge.
4. Dessinez le chemin du retour après défaut Décidez la procédure de retour en position d'origine et l'étape d'où l'on peut redémarrer.
5. Numérotez les étapes Laissez des écarts.

5. Où l'on trébuche : le mode manuel, l'ordre de prise d'origine, les noms des décisions

• Ne dessiner que la séquence automatique — La commande manuelle et la prise d'origine sont des flux à part. Ce que le manuel autorise (le pas à pas porte ouverte, par exemple) se décide et se dessine séparément du flux automatique
• Expédier la prise d'origine en « ramener chaque axe à l'origine » — Selon la position des axes, ils entrent en collision sur le chemin du retour. Mettez dans le flux l'ordre qui évite les collisions depuis n'importe quelle position de départ
• Donner à une décision un nom qui cache son contenu — Écrivez seulement « prêt », et c'est la personne qui implémente qui décide ce qui rend prêt. Écrivez dans la décision les signaux qu'elle regarde

6. Combiné au chronogramme, le ladder est presque écrit

Une fois que le chronogramme fixe l'ordre et les déclencheurs, et que l'organigramme fixe les branches et les destinations en cas de défaut, ce qui va dans le ladder est presque décidé. Le chronogramme montre un scénario dans l'ordre du temps ; l'organigramme montre tous les scénarios comme des transitions d'états.

Articles connexes

• Organigramme de prise d'origine (exemple)
• Organigramme de reprise après arrêt d'urgence (exemple)
• Dessiner un chronogramme
• Construire une cartographie des adresses
• Dessiner un schéma d'architecture
• Faire dessiner la spécification par une IA
• Structure des données JSON — Le format que lisent et écrivent les quatre éditeurs, avec schéma, validation et exemples
• Rédiger une spécification de commande
• Dessiner un diagramme d'états d'automate

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